style="width:2.41334in;height:3.3in" />
style="width:3.39997in;height:3.50658in" />GB/T 519—2017 本文是学习GB-T 519-2017 充气轮胎物理性能试验方法. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了充气轮胎(外胎、内胎和垫带)物理性能试验方法用术语和定义、试样制备、外胎物理
性能试验、轮胎内衬层渗透分析测定方法、内胎物理性能试验、垫带物理性能试验。
本标准适用于轿车轮胎、载重汽车轮胎、农业轮胎、工程机械轮胎和工业车辆充气轮胎。
本标准不适用于航空轮胎、摩托车轮胎和力车轮胎。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 528 硫化橡胶或热塑性橡胶 拉伸应力应变性能的测定
GB/T529 硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定(裤形、直角形和新月形试样)
GB/T 531.1 硫化橡胶或热塑性橡胶 压入硬度试验方法
第1部分：邵氏硬度计法(邵尔硬度)
GB/T 531.2 硫化橡胶或热塑性橡胶 压入硬度试验方法
第2部分：便携式橡胶国际硬度计法
GB/T 532 硫化橡胶与织物粘合强度的测定
GB/T 1682 硫化橡胶 低温脆性的测定 单试样法
GB/T 1689 硫化橡胶 耐磨性能的测定(用阿克隆磨耗试验机)
GB/T 2941 橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序
GB/T 3512 硫化橡胶或热塑性橡胶 热空气加速老化和耐热试验
GB/T 6326 轮胎术语及其定义
GB/T 9867 硫化橡胶或热塑性橡胶耐磨性能的测定(旋转辊筒式磨耗机法)
GB/T 11181 子午线轮胎用钢帘线
GB/T 6326 界定的术语和定义适用于本文件。
4.1 试样制备工具按 GB/T
2941选用，也可采用其他符合试验试样制备要求的制样工具。
4.2 硫化后的成品在取样前应在室内进行调节。外胎的调节时间不少于24 h;
内胎、垫带的调节时间 不少于12 h。
4.3 从成品中所取样品表面不平整或厚度大于相应标准规定时，应按GB/T 2941
进行切削、打磨。样
品厚度小于相应标准规定时，可按样品的实际厚度裁成试样进行试验。
GB/T 519—2017
5.1.1.1 各部位的取样方法：
胎面部位，以胎冠中心线为基准，沿轮胎周向切取样品。冠部胶厚度不大于10
mm, 在中层切
取试样，厚度10 mm 以上的在中、下两层切取(特殊冠部的切样方法自定)。
— 胎侧部位，沿轮胎周向在胎侧部位切取样品。
——胎肩部位，沿轮胎周向的胎肩部位切取“胎肩垫胶”样品，其样品应保证胶料部位的准确性。
—
子口和三角胶芯部位，对于子午线轮胎的子口防护胶部位和三角胶芯部位(包括含有上、下两
种胶料三角胶芯类型的轮胎)同样可沿轮胎周向分别切取各部位胶料样品，其样品应保证胶料
部位的准确性。
5.1.1.2 建议优先选择按 GB/T 2941
中以切削方式(采用切片机)直接制备标准厚度试样。也可从各
部位切取厚度不超过3.5 mm 的样品，并按 GB/T 2941 打磨成试样所需厚度。
5.1.1.3 将切削好或打磨好的样品裁切成符合GB/T 528
中的2型试样，并标明试样的部位及层次。
5.1.1.4
当胎面花纹特殊，不能切取标准尺寸试样时，可按实际情况裁取试样的夹持部分。
5.1.1.5 按 GB/T 528 进行拉伸性能试验，按GB/T 3512
进行老化后的拉伸性能试验。
5.1.2.1 在同一部位切取厚度不小于6 mm,
长度不小于40 mm, 宽度不小于15 mm 的样品；或用同部
位的最多3个样品，叠成试样。
5.1.2.2 按 GB/T 531.1 或 GB/T 531.2
的规定测定轮胎各部位胶料的硬度。胎面胶表面硬度可直接
在轮胎冠部测定。仲裁时，应以在样品制成的试样上所测得的结果为准。
5.1.3.1 阿克隆磨耗试验
5.1.3.1.1 以胎冠中心线为基准，沿轮胎周向切取样品，见图1。方式如下：
— 胎面胶厚度在10 mm 及其以下的样品，切取两个长度约250 mm, 宽度约15
mm～20 mm 的
样品，并以胎面层表面为试验面。
— — 胎面胶厚度在10 mm 以上的样品，切取一个长度约250 mm, 宽度约15
mm～20 mm 的样品，
再从中间平分相同厚度的上、下两层试样，以中间平分面分别作为上、下层试样的磨面。
5.1.3.1.2 按 GB/T1689 的规定裁切，磨削及粘接试样。
5.1.3.1.3 按 GB/T 1689 进行试验。
style="width:2.41334in;height:3.3in" />style="width:3.39997in;height:3.50658in" />GB/T 519—2017
style="width:5.22in;height:2.57334in" />
图 1
5.1.3.2 DIN 磨耗试验
5.1.3.2.1 以胎冠中心线为基准，沿轮胎周向切取样品。方式如下：
——胎面胶厚度在15 mm 及其以下的样品，切取两个长度约30 mm, 宽度约18
mm～20mm 的样
品，并以胎面层表面为试验面。
——胎面胶厚度在15 mm 以上的样品，切取一个长度约30 mm, 宽度约18 mm～20
mm 的样品，
再从中间平分相同厚度的上、下两层试样，以中间平分面分别作为上、下层试样的磨面。
5.1.3.2.2 按 GB/T 9867 的规定进行试样制备。
5.1.3.2.3 按 GB/T 9867 的规定进行试验。
5.2.1.1 胎冠试样
5.2.1.1.1 去掉胎侧部分，对称于胎冠中心切取试样，斜交轮胎试样宽宜为30
mm±0.5 mm;子午线轮
胎试样宽宜为32 mm±0.5mm, 试样长度不小于150 mm, 详见图2。
单位为毫米
style="width:4.16666in;height:3.54662in" />
b)
图 2
GB/T 519—2017
5.2.1.1.2
将试样上胎面胶花纹部分去掉，保证轮胎胎面基部胶厚度不大于6 mm。
5.2.1.1.3 轮胎断面宽度大于185 mm 的，试样的有效剥离长度应不小于100
mm; 断面宽度为185 mm 及其以下的，试样的有效剥离长度应不小于60 mm,
剥离面的中点位于胎冠中心。
5.2.1.2 胎侧试样
在轮胎对称部位的胎侧位置并沿轮胎径向切取，试样尺寸同5.2.1.1.1。
5.2.2.1 帘线层间粘合强度
5.2.2.1.1
斜交轮胎通常以2层或3层为一组。仅在测2～3层间粘合强度时，以2层为一组，子午线轮
胎以2层为一组，测胎体1层～2层间粘合强度时，可采用1层为一组。
5.2.2.1.2 在5.2.1.1所述的试样一端剥离层间分割开20 mm～50 mm
的剥离口，为防止进行剥离试验
时跳线、窜层，在试样剥离层两侧开一深度均匀的侧口。斜交轮胎试样割口深度为2.5
mm, 子午线轮胎 试样割口深度为3.5 mm, 以保证试样的有效剥离宽度为25
mm±0.5 mm,见图2。在切割试样两侧胶 条时不应切断帘线。
5.2.2.1.3 按 GB/T 532
测定上述试样的粘合强度，剥离顺序为从内层到外层，层间胶应附在剥离层下
方。不应有跳线或接头出现，否则该处剥离值不计入结果。
5.2.2.2
斜交轮胎胎面胶与缓冲层之间、子午线轮胎胎面胶与带束层之间或子午线轮胎胎面胶与冠带
层之间粘合强度
试样同5.2.1.1。夹持试样时，胶层应夹在夹持器上。其步骤同5.2.2.1。
5.2.2.3 胎侧胶与帘布层间粘合强度
试样见5.2.
1.2,将试样自胎肩处将胶与胎体帘线层或胶与胎体钢丝帘线层之间分割开20 mm~
40 mm的剥离口。试验步骤同5.2.2.1。
5.2.2.4
斜交轮胎胎体帘线层与缓冲帘线层、缓冲帘线层与缓冲帘线层之间的粘合强度
试样见5.2.1.1,以2层或3层帘线为一组，试验步骤同5.2.2.1。
5.2 .2.5
子午线轮胎胎体帘线层与带束层之间、带束层与带束层之间、带束层与冠带层之间和冠带层与
冠带层之间的粘合强度
试样见5.2.1.1,以2层为一组。试验时胎体帘线层应夹在夹持器上，其余试验步骤同5.2.2.1。
5.2.2.6 老化后帘线层间粘合强度
按照 GB/T 3512进行样品老化，老化后取出样品，按照 GB/T 2941
规定停放，进行老化后帘线层
间粘合强度的测试。试验步骤按5.2.2.1～5.2.2.5。
5.3.1.1 胎冠的帘线角度
5.3.1.1.1 斜交轮胎按图3的 C、D 胎冠中心位置各切取一块长度为80
mm±1mm, 宽度为50 mm 士
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1mm
的矩形样品。样品的长度方向应和轮胎周向相一致，将样品每两层一组分开制成试样，标明试样
层次。
5.3.1.1.2 子午线轮胎同样按图3的C、D
胎冠中心位置各切取一块样品，样品的外形尺寸可参照斜交
轮胎，但边长不应小于50 mm。
5.3.1.1.3
在试样中心线上画一条纵轴，在纵轴中点附近抽出一根帘线，形成一条痕迹线，用分度为0.5°
的量角器在交点上分别测定痕迹线与纵轴形成的夹角α、β,该夹角即为此层的帘线角。测定时量角器
的水平轴与试样纵轴重合，详见图4a)。
style="width:1.1199in;height:3.13324in" />
图 3
5.3.1.2 胎侧的帘线角度
5.3.1.2.1 按 图 3 的A、B
部位，分别标出胎侧中心位置点，以轮胎横向通过所标出的胎侧中心点的最短
距离划一直线(应与轮胎直径线重合),通过这一直线的胎侧中心点做轮胎横向直线的垂线为试样的
纵轴。
5.3.1.2.2 斜交轮胎按图3的 A、B
部位以胎侧中心点为中心，各切取一块边长为50 mm±0.5 mm 的
正方形样品，将样品每两层一组分开制成2个试样，标明层次。
5.3.1.2.3 子午线轮胎同样按图3的A、B
部位以胎侧中心点为中心，各切取一块边长大于50 mm 的样 品，分别制备试样。
5.3.1.2.4
抽线的痕迹线应通过试样的中心点。斜交轮胎试样上的痕迹线为弧形线，通过中心点做痕
5.3.1.1 ,测夹角α、β,方法同[5.3.1.1](https://5.3.1.1
单位为毫米
style="width:8.37328in;height:2.81996in" />
a) b)
图 4
5.3.1.2.5 以2个试样4个夹角的平均值作为胎冠或胎侧的帘线角。
GB/T 519—2017
5.3.2.1 胎冠、胎侧部位帘线的密度
在5.3.1.1或5.3.1.2的试样上选一根帘线，作该帘线的垂线，并在垂线上标出50
mm 的宽度，数该
宽度内的帘线根数，乘2得到100 mm 内的帘线根数，即为相应的帘线密度。
5.3.2.2 子午线轮胎胎圈部位胎体钢帘线的密度
5.3.2.2.1 截取一段长度在100 mm
以上轮胎的胎圈部位，然后剥除该部位的子口加强骨架层，使其露
出胎体层钢帘线。
5.3.2.2.2 用钢卷尺沿胎圈内弧标出100 mm
的宽度，数出该宽度内钢帘线根数，即为胎圈部位胎体钢 帘线的密度。
5.3.3.1 取样
5.3.3.1.1 斜交轮胎
取样分奇数、偶数层两类情况：
a) 奇数线层取样时，从胎冠帘线层的第1层上抽取2根相距至少为40 mm
的帘线，从而得到两 条痕迹线。沿该痕迹线切取试样，标明层次。
b) 偶数线层取样时，沿相应层的帘线方向切取宽度至少为50 mm
的试样，标明层次。
5.3.3.1.2 子午线轮胎
取样分如下四类情况：
a)
轮胎胎体纤维帘线取样，从轮胎胎里的子口部位用刀切割分离出帘线端头和层次，依次抽取各
层帘线，标明层次。
b)
轮胎冠带层帘线取样，沿轮胎冠部中心周向以一定的宽度，切穿胎面胶直至带束钢帘线层部
位，然后以带束层和冠带层介面剥取长度在350 mm
以上的冠带层纤维帘线，依层次抽取冠带 层帘线并标明层次。
c)
轮胎胎体钢帘线取样，沿胎体钢帘线排列方向，从轮胎胎圈部位胎体钢帘线的反包端点分离出
胎体钢帘线并剔除附胶，但不要伤损钢帘线。
d) 轮胎带束层(包括零度带束层)钢帘线取样，应截取一段200 mm
以上轮胎，剔除其胎面胶使其
露出带束层钢帘线，然后从轮胎的两肩带束层钢帘线端点部位依层次分离并剥取各带束层层
次钢帘线。
5.3.3.2 试样要求
所抽取的帘线试样长度应在350 mm 以上，小规格(断面宽度在185 mm
及其以下的)轮胎，帘线试
样至少长180 mm。 代表每层的帘线数量不应少于10根。
5.3.3.3 试验步骤
5.3.3.3.1 钢帘线按 GB/T11181 进行钢帘线破断力和破断伸长率的测定。
5.3.3.3.2
纤维帘线试样试验前应置于温度为20℃士2℃,湿度为65%士2%条件下调节24 h±2 h;
人造丝帘线试样应在105℃±2℃的温度下烘2 h～3h, 然后置于干燥器内冷却30
min。
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5.3.3.3.3 用测力精度为1 N, 测伸长值精度为1 mm
的拉力试验机测定帘线的定负荷伸长率。试验机 还应配有自动记录装置。
5.3.3.3.4 拉伸前帘线应施加规定的预加张力。
5.3.3.3.5 按不同的试样长度，规定不同的夹持距离；长度≥350 mm
的帘线，夹持距离为250 mm;
180 mm≤长度\<350 mm 的帘线，夹持距离为100 mm。
5.3.3.3.6 以300 mm/min±5 mm/min 的速度拉伸帘线直至拉断。
5.3.3.3.7
帘线打滑或断裂在夹具钳口处，其数值应删除。有效试样数不应少于10个。
试验结果按式(1)计算：
style="width:2.6668in;height:0.6534in" />
……………………
(1)
式中：
∑ — — 定负荷伸长率或扯断伸长率，%;
L 。 — 开始试验时，夹持器间的距离(250 mm 或100 mm), 单位为毫米(mm);
Li —
定负荷时的夹持器间的距离或帘线扯断时的夹持器间的距离，单位为毫米(mm)。
试验结果采用5 .3 .3 .3 .
7的试样组单根帘线测试记录进行计算。若单根帘线测试记录值与平均值
超出±10%,则该数据予以删除。删除后的有效数据应不少于5个。
6.1 轮胎圆周均匀取四个点按以下方法进行试样切取和观测。
6.2
在图5所示胎肩防擦线下截断轮胎，按圆周方向切开胎肩，切口要清晰(用虎钳把断块夹住，并施
以压力，用裁刀把它切断)。
style="width:7.56002in;height:4.86662in" />
图 5
6.3
用10倍以上的放大镜进行观测。将所得结果与图6所示进行对比。以内衬层胶渗入帘线间的程
度的百分比进行结果判定。
style="width:3.30007in;height:5.03338in" />GB/T 519—2017
style="width:4.75996in;height:3.03336in" />
内衬层未渗入胎体帘线间
style="width:4.73337in;height:2.91324in" />
内衬层渗入胎体帘线间
图 6
将内胎平叠放在平面上，避开内胎接头和气门嘴部位，相距90°依次横向截取4个宽度为25
mm 的
试样，在所截取的4个试样的外周合模线附近位置、内周合模线附近位置和上下模中心附近位置，用厚
度计分别测量其厚度(见图7)。上述16点测量的算术平均值为单层厚度值。
单位为毫米
style="width:5.73999in;height:5.96002in" />
图 7
7.2 拉伸强度、老化后拉伸强度变化率、扯断伸长率
7.2.1
在上、下模位置分别沿内胎周向切取样品各10个。内胎周向为试样长度方向。
7.2.2 将切取好的样品按 GB/T 2941
的规定切削或打磨至标准厚度(胎身厚度小于或等于2.2 mm
的，可直接裁成试样),在标准实验室环境下调节16 h 后，按 GB/T 528
中规定的1型哑铃状裁刀裁取
试样。上、下模位置各裁取10个试样，试样应标明方向，试验报告中应注明试样是否经过打磨。
GB/T 519—2017
7.2.3 将上、下模位置的试样分别平均分成两组，每组5个试样。
7.2.4 从上、下模位置试样中分别随机抽取1组，按 GB/T 528
的规定分别进行拉伸强度、扯断伸长率
试验。
7.2.5 将上、下模位置的另一组试样，任选表1规定的试验条件，按照GB/T 3512
的规定分别进行老化
后拉伸强度试验，老化后拉伸强度变化率按式(2)计算。
表 1 老化试验条件
|
|
|
|---|---|---|
|
|
70 ℃±1℃ |
|
24 h | 96 h |
style="width:2.80006in;height:0.68684in" /> …………………… (2)
式 中 ：
A.—— 相对于老化前拉伸强度变化率，%;
X 。— 老化前的拉伸强度，单位为兆帕(MPa);
X— 老化后的拉伸强度，单位为兆帕(MPa)。
7.2.6
每组试样拉伸强度、扯断伸长率和老化后拉伸强度的试验结果取中值。试验报告的拉伸强度、
扯断伸长率值取上、下模位置两个中值的最小值。老化后拉伸强度变化率上模和下模两个值分别计算，
取其绝对值中的最大值。
7.3.1
在胎身冠部、基部和上、下模四个部位的中心接头位置，沿内胎周向各切取一个样品。内胎周向
为试样长度方向。
7.3.2 样品应按GB/T 2941 规定打磨至标准厚度(样品厚度小于或等于3 mm
的，可直接裁成试样), 将打磨后样品在标准实验室环境下调节16 h 后，裁切为
GB/T 528 中规定的1型哑铃状试样，接头位
置应处于哑铃状试样的工作标线之内。取接头位置邻近两点厚度的平均值作为试样厚度。
7.3.3 按 GB/T 528 规定的试验方法试验，试验报告值取四个值的最低值。
7.4.1 采 用GB/T 528
中规定的1型哑铃状裁刀，在内胎上、下模位置，按内胎周向各切取一个试样，印
标线间距为25 mm 士0.1 mm 的标线。
7.4.2 将试样拉伸至标线间距为37 .5 mm
时固定，然后在温度为105℃±2℃的热空气老化箱中放置 5h 。 取出后在
GB/T2941 规定的标准实验室环境下调节2 h, 去掉张力，并停放8 h
后，测量标线间距， 按式(3)计算热拉伸变形，取两个试样试验结果的最大值。
style="width:2.65988in;height:0.65318in" /> …………………… (3)
式 中 ：
S,— 热拉伸变形，%;
L。— 初始试验标线间距，单位为毫米(mm);
L.— 试验后的试验标线间距，单位为毫米(mm)。
GB/T 519—2017
7.5.1
在内胎上、下模位置分别沿内胎径向切取撕裂性能样品各5个。内胎径向为试样长度方向。
7.5.2 将切取的样品按照 GB/T 2941
的规定，切削或打磨成标准厚度样品(胎身厚度小于或等于 2.2mm
的可直接裁成试样),并在标准实验室环境下调节16 h 后，按照 GB/T 529
裁切成试样并进行 试验。
在内胎上切取长度不小于50 mm, 宽度不小于30 mm 的样品，将样品叠成厚度为6
mm 以上的试
样。按GB/T 531.1 或 GB/T 531.2 进行试验。
在内胎上切取样品，按 GB/T 1682 进行试验。
7.8 气门嘴胶垫与金属气门嘴、气门嘴胶垫与胎身胶的粘合强度
7.8.1 气门嘴胶垫与金属气门嘴粘合强度
7.8.1.1
有底盘弯嘴金属气门嘴与气门嘴胶垫粘合强度
在气门嘴试样的底盘中部保留一条宽15 mm±0.5 mm
胶条，切除其余部分，将带嘴的一面沿底盘
边缘切开胶与金属界面，注意不应损伤底盘胶，在底盘中心垂直切断胶条，制成两个试样。将金属气门
嘴紧固在一端带有孔径12 mm
的金属板上(见图8),金属板的另一端夹于试验机上夹持器，把剥离胶
条呈180°夹于下夹持器按GB/T532
进行试验，两个试样所得的数值都应达到标准规定值，试验结果取
其中的最小值。单位为千牛每米(kN/m)。
7.8.1.2 直杆气门嘴与气门嘴包胶粘合力
7.8.1.2.1 在气门嘴胶垫中心部位保留宽15 mm±0.5mm
的胶条，其余部分去掉(见图9),然后沿胶
条宽两侧将胶垫底部和直杆包胶切至金属嘴表面，分别切取对称的两等份(见图10)。
单位为毫米
style="width:6.66008in;height:4.8466in" />
图 8
style="width:5.91998in;height:4.30672in" />
图 9
style="width:4.52664in;height:3.49998in" />
图 1 0
style="width:5.37325in;height:7.19334in" />
GB/T 519—2017
单位为毫米
单位为毫米
GB/T 519—2017
7.8.1.2.2
把试样横穿在夹具上(见图11),再将夹具放在拉力试验机的上夹持器上，把试样另一端的胶
条夹在下夹持器上。剥离试验的牵引速度为50 mm/min 士5 mm/min。
7.8.1.2.3
两个试样分别进行剥离试验，在剥离试验中要求保持呈90°角剥离状态，剥离到胶与金属嘴
脱离为止。
7.8.1.2.4
在试验过程中，若气门嘴包胶被扯断，粘合力以胶扯断时负荷计算。粘合力值以两个试样试
验数值的最低值表示，单位为牛顿(N)。
7.8.2 气门嘴胶垫与胎身胶的粘合强度
从内胎上切取气门嘴胶垫样品，在气门嘴任意两侧对称并且平行部位的胶垫上制备宽度为10
mm
±0.5mm 的试样各一个，在试样的胶垫与胎身胶的结合面分别开20 mm～30 mm
的口，将胶垫与胎身
分别夹于上、下夹持器，按 GB/T
532进行试验，粘合强度值以两个试样试验数值的最低值表示，单位为
千牛每米(kN/m)。
剥离中如果胶层被扯断，此时粘合强度大于胶层的拉伸强度，表示结果时应加以
说明。
8.1.1 在垫带中间位置沿垫带周向切取样品，按 GB/T 2941
进行切削或打磨并进行试样调节后，裁切 成10个符合GB/T
528中规定的1型哑铃状试样。
8.1.2 按 GB/T528 进行拉伸性能试验。按 GB/T 3512
进行老化后的拉伸性能试验。
在垫带中间切取长度不小于50 mm, 宽度不小于30 mm 的样品，按GB/T 531.1或
GB/T 531.2 的
进行试验。
更多内容 可以 GB-T 519-2017 充气轮胎物理性能试验方法. 进一步学习